En las industrias del petróleo, el gas y la química, el acero inoxidable dúplex 2205 se utiliza ampliamente debido a su excelente resistencia a la corrosión y propiedades de alta resistencia. La norma ASTM A789/A790 especifica una serie de requisitos y métodos de prueba para este material durante su proceso de fabricación. Este artículo analizará en detalle el proceso de fabricación y los puntos de control de calidad de las bobinas soldadas de acero dúplex 2205 según las normas ASTM A789/A790.

Proceso de fabricación
1. Selección y preparación de materiales.
Los principales componentes químicos del acero inoxidable dúplex 2205 incluyen Cr, Ni, Mo, Mn, Si, N y otros elementos. Entre ellos, Cr, Mo y Si son elementos formadores de ferrita, mientras que Ni, Mn y N son elementos formadores de austenita. Al fabricar bobinas soldadas, la composición química del alambre y electrodo de soldadura debe ser similar a la del metal base, pero el contenido de elementos de aleación en el material de soldadura debe ser ligeramente mayor que el del metal base para compensar la pérdida por combustión durante el proceso de soldadura. . Los alambres de soldadura de uso común, como el ER2209, y los electrodos, como el E2209-17, pueden cumplir con este requisito.

2. Procesamiento y limpieza de biseles.
Utilice una máquina biseladora para biselar la tubería de acero y garantizar que la forma y el tamaño del bisel cumplan con los requisitos de soldadura. La ranura y el rango de 30 mm en ambos lados deben pulirse con muelas abrasivas especiales de acero inoxidable y limpiarse minuciosamente con acetona para eliminar impurezas como películas de óxido, manchas de aceite, polvo y humedad para evitar que las impurezas afecten negativamente la calidad de la soldadura.

3. Método de soldadura
Las bobinas soldadas de acero inoxidable dúplex 2205 a menudo utilizan una combinación de soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) como base, soldadura por arco manual (SMAW) como relleno y cubierta. GTAW garantiza la calidad y resistencia a la corrosión de la raíz de la soldadura, mientras que SMAW mejora la eficiencia de la soldadura y la velocidad de llenado. Durante el proceso de soldadura, se debe utilizar gas argón con una pureza superior al 99,99% como protección para evitar la oxidación de la soldadura.

4. Control de parámetros de soldadura
El aporte de calor de soldadura es uno de los factores clave que afectan la calidad de la soldadura. Se recomienda que el aporte de calor de soldadura se mantenga por debajo de 25 kJ/cm y el máximo no supere los 30 kJ/cm. La temperatura de la capa intermedia debe controlarse entre 100 y 150 °C para evitar un enfriamiento excesivo de la soldadura que provoque una segregación local de los elementos de aleación y una reducción de la resistencia a la corrosión. Al mismo tiempo, organice la secuencia de soldadura de manera razonable para garantizar que la costura de soldadura tenga suficiente tiempo de enfriamiento.

Puntos de control de calidad
1. Control de calidad de los materiales de soldadura.
Los alambres y electrodos de soldadura deben inspeccionarse estrictamente antes de su uso para garantizar que la composición química cumpla con los requisitos estándar y se sequen adecuadamente para eliminar la humedad. Los consumibles de soldadura deben almacenarse y utilizarse para evitar la contaminación y la humedad.

2. Control de calidad del proceso de soldadura.
Durante el proceso de soldadura, es necesario controlar estrictamente parámetros como la corriente, el voltaje y la velocidad de soldadura para garantizar una calidad de soldadura estable. La soldadura de posicionamiento debe utilizar una entrada de calor de soldadura mayor y especificar la longitud mínima de la soldadura de posicionamiento para evitar que una velocidad de enfriamiento excesiva de la soldadura afecte la resistencia a la corrosión.

3. Control del entorno de soldadura.
El entorno de soldadura debe mantenerse limpio y seco para evitar que el aceite, la humedad y otros contaminantes afecten la calidad de la soldadura. Se deben establecer medidas efectivas a prueba de viento y lluvia en el área de soldadura para garantizar que las operaciones de soldadura se realicen en un buen ambiente.

4. Inspección y prueba de soldadura.
Una vez completada la soldadura, se requiere una inspección visual (VT) 100%, pruebas radiográficas (RT) y pruebas de penetrantes (PT) para garantizar que la soldadura no tenga defectos como grietas, inclusiones de escoria y falta de fusión. Paralelamente, se realizan pruebas de tracción, pruebas de flexión, análisis de composición química e inspecciones de estructuras metalográficas para verificar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión de las uniones soldadas.

5. Tratamiento post-soldadura
Después de la soldadura, se pueden utilizar procesos de postratamiento como el recocido y la solución para mejorar el rendimiento y la resistencia a la corrosión de la soldadura. Para bobinas soldadas que requieren requisitos especiales, se requieren inspecciones y pruebas de rendimiento adicionales.

Según las normas ASTM A789/A790, el proceso de fabricación y el control de calidad de las bobinas soldadas de acero dúplex 2205 implican múltiples vínculos y puntos clave. A través de una selección razonable de materiales de soldadura, un control estricto de los parámetros de soldadura y del entorno de soldadura, una inspección y prueba de soldadura efectivas y un tratamiento posterior a la soldadura adecuado, es posible garantizar que la calidad de las bobinas soldadas cumpla con los requisitos estándar y satisfaga las necesidades de aplicación del Industrias del petróleo, del gas natural y de la química.